马来西亚成功产出重稀土，中国稀土或将被取代？
2025年5月，澳大利亚莱纳斯公司在马来西亚首次产出商用级氧化镝，消息一出，全球稀土行业迅速进入聚焦阶段。但在关注“中国主导地位是否受到挑战”的同时，多个被忽略的问题开始显现。
重稀土项目想真正撼动全球供应链，不仅取决于“是否能生产”，更取决于其背后的工程能力、资本流向、人才供应和配套效率是否具备可持续性。
对比中国在稀土产业链上的配套完备，马来西亚模式更像是“外部能力拼装”的试验场。无论是原料、设备、监管还是人员，该项目至今都没有形成稳定的闭环协同。
马来西亚的重稀土产出虽然在节点上取得突破，但以“产业完整性”为基准审视，仍存在四个关键空白带。
一、供应链下游环节缺位，镝铽仍将回流加工
氧化镝作为产出成品，其用途集中在高性能永磁体和航空设备。但当前马来西亚本地既无精密磁材冶炼企业，也无面向终端应用的磁性元器件制造工厂。
现阶段产出的氧化镝，只能经由日本或韩国再进行冶炼与合金加工，形成“反向回流”。
这种回流模式带来至少两类问题：
一是成本上浮。氧化镝本身的运输安全要求高，出口需完成特定批次放射性检测与船运备案。每吨出口增加成本约13%至17%，同时受限于东南亚集装箱运力瓶颈，时效也不具优势。
二是重复工艺难控风险。在没有统一工艺路径标准的前提下，同一批稀土产品在不同国家进行二次加工，很难确保最终品质一致性。日本一家磁材企业曾在马来西亚试用氧化镝样本，因杂质水平无法稳定，暂停接收后续批次。
从产业闭环角度观察，马来西亚当前产出形态仍停留在原料中段，无法就地完成材料-器件转化，制约了其战略深度。
二、设备供应与工程运维依赖外部供给，长期成本高于预期
莱纳斯马来西亚分厂采用的核心萃取设备，由日本三菱重工、瑞典阿法拉伐等公司提供。这些设备大多为定制型号，备件替换周期长、维护成本高。
在2024年8月的一次酸液泵组故障中，该工厂连续停产六天，原因是设备零部件需从名古屋空运。其间酸液处理滞后，导致一部分原料批次被迫弃用，间接损失超100万美元。
与中国稀土工厂不同的是，马来西亚项目缺乏当地制造替代能力。即便是基础管线改造、电控系统更新，也需依赖新加坡和韩国工程队，每次改造周期超过6周，远高于国内常规工期。
这种工程体系的碎片化带来的问题并非一次性的，而是伴随整个生产周期，长期压缩利润空间，增加不确定因素。
三、本地人才配套滞后，工艺参数依赖“外派专家”主导
当前马来西亚关丹厂的技术骨干主要由澳大利亚总部派驻，部分来自印度、菲律宾、韩国的稀土项目工程师在此轮转作业。相比之下，本地工程师团队尚未形成工艺独立掌控力。
以稀土分离中的PH值控制环节为例，该工厂曾在2025年2月因班组间操作误差导致铽离子沉降率下降12%。后经调查，发现夜班人员对自动调节系统设置理解存在偏差，未能识别控制仪表的状态码。
人才梯队缺位，使得工艺参数传承严重依赖外派核心人员，一旦技术骨干轮替或调离，存在“知识断点”。相比之下，中国稀土厂常年建立从工艺员到班组长的标准化培训体系，形成稳定的操作闭环。
这种人才结构差距，使马来西亚工厂即使在设备齐全、原料稳定的前提下，也无法实现连续满产。
四、资本层面短期投机意图强于产业长期意志
从项目的资金组成看，莱纳斯关丹项目资金分布高度集中于股东注资与海外信贷，其背后主要资本方为澳大利亚本地主权基金、美国战略资源投资机构等。
这类资金设立初衷多为“构建中国以外的战略物资出口通道”，偏向政治优先目标。但在运营维度，这类资金常有撤资周期短、容忍亏损能力低等特征。
一旦项目无法在2—3年内实现稳定回报，将极易出现资金抽离、规模压缩等问题。
2023年时，关丹项目曾因未达年度运营预算，引发次级资本对持股比例重组的要求。若类似情形再次出现，极可能造成设备折旧延期、运维预算压缩等连锁反应。
反观中国稀土集团、包钢稀土等企业，其资金结构中长期资金比例占比高，具备产业投资耐力，适合支持低盈利阶段的生产连续性。这种资本耐受能力，构成了全球少有的稀土长期稳定供给模式。
打破资源瓶颈不等于掌握供应主导，产业链的完整性更为关键
马来西亚产出重稀土固然是全球供应多元化的一步推进，但如果无法建立本地中下游加工能力、核心工程体系、自主人才培养与资本韧性支撑，其突围效应很难长期延续。
对全球产业而言，原材料多元是一项应急机制，而全链条集成才是战略保障。
过去数十年中，中国稀土产业之所以具备稳定性，不在资源多少，而在于其对全流程、全装备、全工艺的掌控，形成了“资源-工艺-应用”一体化的模式。
从马来西亚这一节点可以清楚看到：未来真正有意义的挑战不在“哪里产出稀土”，而在“哪里具备持续、高质量、低成本、可控风险的产能体系”。
在这方面，中国的战略高地短期内仍未被实质动摇。
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